Химфлекс HNM

• Запрещается наносить на основание с влажностью более 5 % и при температуре ниже +10º С;
• Не рекомендуется использовать без грунтовочных слоев на свежеуложенные цементные/бетонные стяжки (см. раздел подготовка поверхности).

• Экологическая безопасность (не содержит вредных соединейний фтора);
• Высокая кислотостойкость: стойкость к действию большинства минеральных и органических кислот различной концентрации (за исключением плавиковой HF, кремнефтористоводородной H2SiF6, горячей фосфорной кислоты H3PO4 свыше 50º С и растворов щелочей), растворителям, окислителям, маслам, жирам, нефтепродуктам и эпизодическому воздействию воды. Нет стойкости к щелочам. Для защиты от указанных сред дополнительно используйте расшивки швов на основе термореактивных смол: эпоксидная основа (Химфлекс 2К, Химфлекс 3, Химлекс 4К);
• Жаростойкость + 900° С.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Бетон

Основание необходимо очистить от подвижных частиц, грязи, пыли, жирных и масляных пятен, окалин, ржавчины, краски и т.д. Кислую поверхность необходимо нейтрализовать. Основание должно быть твердым, без вибрации, чтобы обеспечить хорошее сцепление. Незначительные неровности до 2 мм выравниваются замазкой. Поверхность основания должна быть сухой. Остаточная влажность на глубину 20 мм допускается не более 5 %. При остаточной влажности свыше 5 % свободную влагу на облицовочной поверхности необходимо связать с помощью грунтовки. Грунтование также необходимо при укладке плитки на свежеуложенные цементные/бетонные стяжки (из-за щелочного гидролиза цемента и опасности отслоения). Для этой цели хорошо подходит грунтовка на основе эпоксидной водной эмульсии Праймер ЭП 01 (может наноситься и при остаточной влажности бетона свыше 15 %) или на основе модифицированной смолы Праймер ЭП 02 (при остаточной влажности бетона до 15 %) или иной, аналогичный по своим свойствам материал.

Металл

Сварные соединения необходимо очистить от сварочного шлака (флюса) и слоев окалины. Шлифованием удалить насечки, заусенцы, сварочные брызги, скруглить острые кромки, углы, зубцы, сварные швы. На поверхности должны отсутствовать смазка, маркировочная краска и другие вещества. В случае необходимости, перед проведением абразивно-струйной очистки, для удаления органических загрязнений нужно использовать растворитель (уайт-спирит по ГОСТ 3134). Обезжиривание произвести до степени 1 (ГОСТ 9.402). Металлическую поверхность конструкций, подлежащих защите, необходимо очистить до степени очистки Sa 2,5 (ISO 8501-1) или до степени очистки 2 (ГОСТ 9.402).

Температура нанесения

Температура в помещении проведения работ и облицовочных поверхностей не должна быть ниже +10º С (при + 5º С образование полимерсиликатного камня сильно замедляется, а при 0º С не происходит вообще).

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЗАМАЗКИ

Пропорция для смешивания:

1,0 кг порошка (250 массовых частей)

0,4 кг раствора (100 массовых частей)

Для смешивания компонентов замазки в большом объеме необходимо использовать смеситель. В небольшом объеме составы А и Б можно смешивать в подходящей по объему емкости в заданной пропорции механическим миксером или низко-оборотистой (300-400 оборотов в минуту) электрической дрелью, оснащенной специальной смешивающей насадкой. Смешивание компонентов необходимо производить в течение 2 минут, затем выдержать замазку в течение 5-7 мин для «созревания» и снова перемешать в течение 1 минуты. Особое внимание при этом следует уделить перемешиванию смеси возле стенок и днища.

Порцию кислотостойкой замазки готовят в таком объеме, чтобы ее можно было израсходовать в течение 40 минут. По истечении этого времени приготовленная замазка начинает схватываться, теряет удобоукладываемость и становится непригодной для дальнейшего использования. Добавлять в приготовленный замес дополнительно Раствор, воду и Порошок не разрешается. Не рекомендуется смешивать компоненты замазки вручную.

УКЛАДКА ПЛИТКИ

Готовую замазку нанести на подготовленную площадь укладки с помощью кельмы толщиной покрытия до 3 мм, которую можно облицевать плиткой в течение 20-25 минут. Плитку положить на клеевую подушку и прижать, обеспечивая контакт с облицовочной поверхностью. Если необходима толщина подплиточного слоя свыше 3 мм, то рекомендуется использовать клей для плитки  Химфлекс HN.

Облицовка и футеровка на кислотостойкой замазке в зависимости от механической нагрузки и вида (типа) агрессивного воздействия жидкостей может выполняться следующими способами:

• Впустошовку с последующей разделкой швов эпоксидными затирками Химфлекс-2Ф, Химфлекс-3С;
• Впустошовку с последующей разделкой швов составами на фенольной или фурановыми смоле;
• Полностью на кислотостойкой замазке с заполнением швов тем же составом.

Способ укладки определяется индивидуально и зависит от типа агрессивного воздействия. Если вы затрудняетесь с выбором способа и видом материалов для укладки, рекомендуем предварительно проконсультироваться со специалистами нашей компании.

РАСХОД МАТЕРИАЛА

Зависит от вида выполняемых работ. По справочным данным при рекомендованной толщине подплиточного слоя в 3 мм расход на укладку плитки равен 6-7 кг/м², т.е. одного комплекта (мешок 15 кг + канистра 6 кг) хватает примерно на облицовку 3 м² плитки. 

Для затирки швов

Швы между установленными впустошовку штучными материалами, подлежащие последующему заполнению затирками на основе термореактивным смол, должны быть не менее 5 мм. Швы меньшей толщины значительно затрудняют их последующую заделку. Перед нанесением затирки на основе термореактивных смол они должны быть очищены от остатков замазки и просушены. В случае разделки швов составами на фенольной или фурановой смоле, швы полежат дополнительной кислотной обработки (см. раздел «Использование поверхности»).  

Если укладка плитки производилась по гидроизоляционному основанию, то разделку швов составами на основе термореактивных смол производить не ранее, чем через 14 дней после укладки.    

При укладке плиток и кирпича впустошовку глубина заполнения швов замазкой не должна быть менее, мм:

20 – для кирпича и плитки толщиной более 50 мм;

15 – для плитки толщиной от 20 до 50 мм.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ

Для пешеходной нагрузки допускается через 2 суток.

Полная механическая и химическая нагрузка достигается через 2..3 недели после нанесения. Если необходима более ранняя эксплуатация при воздействии воды, то необходима кислотная обработка поверхности. Для кислотной обработки рекомендуется использовать 20 % спиртовой раствор серной кислоты (20 м.ч. воды + 20 м.ч. концентрированной серной кислоты + 80 м.ч. изопропилового спирта) или 20 % водный раствор кислоты. Работы с данными составами следует проводить с учетом техники безопасности для данной категории веществ. В емкость для смешивания первым компонентом добавляется вода. Кислотная обработка швов также необходима в случае разделки швов составами на основе фурановой или фенольной смолы.

ОГРАНИЧЕНИЯ В ИСПОЛЬЗОВАНИИ КИСЛОТОСТОЙКОЙ ЗАМАЗКИ

Эксплуатация замазки

• Запрещается при непосредственном воздействии плавиковой (фтористоводородной) кислоты HF, кремнефтористоводородной кислоты H2SiF6, горячей фосфорной кислоты (Свыше 50º С), растворов щелочей;
• Не рекомендуется  использование замазки для покрытий, подверженных длительному воздействию воды, горячей воды, пара и низких температур (ниже -20º С);
• Не рекомендуется при непосредственном контакте с глиноземными цементами (необходима предварительная грунтовка).

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ЗАМАЗКОЙ

• При работе с замазкой и её компонентами необходимо использовать средства индивидуальной защиты: респиратор, спецобувь, х/б костюмы, резиновые перчатки, защитные очки;
• При смешивании Раствора и Порошка стараться избегать пыления, используя по возможности смесители закрытого типа;
• В случае попадания готового состава замазки или Раствора на открытые участки кожи, необходимо промыть их обильным количеством воды с мылом;
• В месте проведения работ не рекомендуется принимать пищу и курить.

ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ

• Компоненты замазки (Порошок и Раствор) необходимо хранить в герметично закрытой таре, в крытых складских помещениях (можно в не отапливаемых);
• При транспортировке и хранении Раствора при температуре ниже 0º С распаковка тары должна производиться не ранее, чем через 24 ч после его выдержки при температуре 20º С.